クルマづくりの最初の工程。
プレス機と型を使って鉄板から部品を作ります。
クルマのボディーパーツをつくる圧造工場では、1日におよそ8万枚の鉄板を加工しパーツを製造。エクストレイルに必要な35のパーツは、穴開け、切断を含め完成までになんと132もの金型を使います。ロボットとプレス機が並び、2〜5工程を一度に加工できる巨大な圧造ラインが11基。大きな音と最大5800tの圧力をかけて1枚の鉄板がボディーパーツに加工される様子は大迫力！
最後は品質チェック体験、ボディーへの落書きを楽しみました。
クルマのカタチにする工程。
ロボットと人の手で、1台につき約3,000カ所も溶接。
約500台の溶接ロボットが働く現場を、すぐそばで見学しました。1点を溶接するのにかかる時間はなんと約1秒！一つの作業で複数のロボットが一斉に溶接する場面では、複雑に交錯しながらもぶつからない技術に、驚きの声が上がっていました。またボディーなど凸凹にできない溶接は人の手で。速さと繊細さが必要だということを学びました。見学後は、溶接された箇所を超音波で検査したり、ロボットをリモコンで動かしたりと貴重な体験をしました。
ボディーの色を塗る工程。
数段階に分けて美しい色と光沢を出していきます。
塗装の工程は大きく五つに分かれます。最初に、各工程の役割と方法について学んだ後、ロボットがオーダーに合わせ、わずか0.1mmの厚さで丁寧にかつ素早く色を塗り分けていく最新の技術や、専門スタッフによる厳しい最終検査の様子を見学。また水性塗料をガラスに吹き付ける塗装と、ゴミブツの磨き作業にチャレンジ。いずれも技術と集中力とを要する、塗装作業の難しさと楽しさを体感することができました。
車両を組み立てる工程。
流れ作業で丁寧に組み立て。厳しい検査の後、世界へ。
１台の車に使う約3,000点もの部品を、先進技術のロボットと、繊細な人の手により精密に組み立てる最終工程です。新人研修でも使用するスキルセンターで基本的な「ボルト締め付け」技能を体験。電動インパクトレンチを持ち、パネルにプレートをセット、３箇所の穴にボルトを置きながら、仮締め→本締めの指導を受けました。最後に締め付けの速さを競う「基本技能大会」を開催！子どもたちの正確な技術に、拍手と驚きの声が上がりました！
